對陶瓷膜測試（TestMeasure)過程(guò chéng)中，把0.22μm和0.72μm的陶瓷膜分別在陸上以及海上同時進行出水試驗，經(jīng)過適當處理后，原先的懸浮物含量在72~295mg/l之間，試驗后則下降(descend)到1.1mg/L甚至更低，而8.2~586mg/l的油含量測試后低于5.2mg/l。兩者的試驗結果都能夠達標。
投加絮凝劑后形成的礬花和污水的有機性懸浮物、活性污泥沉淀池中沉降處理(chǔ lǐ)生成的礬花在沉淀、過濾等處理過程(guò chéng)中起到強化作用，經(jīng)試驗結果得知，對絮凝進行處理后，石油類的濃度以及COD都有所減少，0.21μm的氧化（oxidation)鋯膜經(jīng)過過濾后與處理后的絮凝結合在一起，使得滲透（Osmosis)后的石油濃度和COD達到規(guī)范要求的排放標準。膜生物反應器膜分離技術與生物處理技術有機結合之新型態(tài)廢水處理系統(tǒng)。以膜組件取代傳統(tǒng)生物處理技術末端二沉池，在生物反應器中保持高活性污泥濃度，提高生物處理有機負荷，從而減少污水處理設施占地面積，并通過保持低污泥負荷減少剩余污泥量。主要利用沉浸于好氧生物池內之膜分離設備截留槽內的活性污泥與大分子有機物。膜生物反應器系統(tǒng)內活性污泥（MLSS）濃度可提升至8000~10,000mg/L，甚至更高；污泥齡(SRT)可延長至30天以上。經(jīng)過投放絮凝劑的處理方法后出水的石油類濃度為參照，在通過(tōng guò)反復的實驗（experiment)結果選定基本的絮凝處理條件，因此，投放的絮凝劑為3530S最為合適。在實驗過程中，要制定合理的操作控制方案(fāng àn)，使工作者在實驗過程中可以按照具體操作方案進行作業(yè)，確保滲透液質量以及膜滲透通量達標。
超濾分離技術
隨著社會的不斷進步和經(jīng)濟(jīng jì)的快速發(fā)展，采用超濾技術處理的石油含油廢水，不僅可以避免環(huán)境污染、水源污染還可以使含油漬污垢水達到回收利用標準。膜生物反應器膜分離技術與生物處理技術有機結合之新型態(tài)廢水處理系統(tǒng)。以膜組件取代傳統(tǒng)生物處理技術末端二沉池，在生物反應器中保持高活性污泥濃度，提高生物處理有機負荷，從而減少污水處理設施占地面積，并通過保持低污泥負荷減少剩余污泥量。主要利用沉浸于好氧生物池內之膜分離設備截留槽內的活性污泥與大分子有機物。膜生物反應器系統(tǒng)內活性污泥（MLSS）濃度可提升至8000~10,000mg/L，甚至更高；污泥齡(SRT)可延長至30天以上。油田的含油量非常大，大約點到油田總量的1/3，而且成分比較復雜。通過(tōng guò)實驗結果得知，采用超濾膜對油田污水處理后的水質可以達到回注水的標準，膜對油的粘附(to adhere)力超過97%。對外壓管式的聚砜超濾膜配置采油污水時，確定了膜通量與操作壓力成正比、膜面的流速隨著過濾的過程進行清洗。在實驗過程中，膜的通量值在79~480L/m2.H之間，可以達到低滲透（Osmosis)油田注水制定的標準，進行清洗過程中，可以采取分區(qū)等方法進行清洗，確保膜面的清潔度。采用中空纖維超濾膜對油田進行了回注水試驗，膜的能量比正常的中空纖維組件大了1~4倍，運用0.08MPa對其進行壓差作業(yè)，最后，在使用清洗液對其進行清洗，使通量超過95%的同時又可以達到穩(wěn)定標準。
由于大多數(shù)的油田廢水的可化性比較差，可以采用膜分離技術處理石油化工廢水。膜生物反應器膜分離技術與生物處理技術有機結合之新型態(tài)廢水處理系統(tǒng)。以膜組件取代傳統(tǒng)生物處理技術末端二沉池，在生物反應器中保持高活性污泥濃度，提高生物處理有機負荷，從而減少污水處理設施占地面積，并通過保持低污泥負荷減少剩余污泥量。主要利用沉浸于好氧生物池內之膜分離設備截留槽內的活性污泥與大分子有機物。膜生物反應器系統(tǒng)內活性污泥（MLSS）濃度可提升至8000~10,000mg/L，甚至更高；污泥齡(SRT)可延長至30天以上。隨著生產(Produce)技術的繼續(xù)發(fā)展，使得膜分離技術的應用得到不斷的運用。膜分離技術不僅操作控制簡單，流程短，而且分離效果比較好，處理效率比較高高，還能耗低等優(yōu)點。因此，采用膜分離技術處理石油中廢水是很有研究價值的。
